Seis meses depois da primeira fábrica de etanol celulósico do Brasil ser inaugurada, em setembro de 2014, a operação ainda está longe da produção que se previa. A usina da GranBio, instalada no interior de Alagoas, até agora não foi estabilizada, com problemas que têm demandado interrupções da operação.
Por isso, a companhia sequer divulga números atuais da produção. Inicialmente, a empresa esperava alcançar uma produção mensal de 1 milhão de litros de etanol em outubro e, então, ganhar escala em direção à meta de 8 milhões de litros ao mês.
“Depois de terminar o comissionamento, quando ligamos a planta inteira, passamos a viver uma série de desafios para atingir a estabilidade, que não tínhamos adequadamente previsto. Foram desafios de diversas naturezas e cada dia foi uma história de superação para resolvê-los”, contou o vice-presidente da GranBio, Alan Hiltner.
Veja a seguir as lições tiradas nestes primeiros seis meses, o principal desafio da usina neste momento e como a GranBio vê a perspectiva diante dos ajustes de expectativas em todo o mercado.
Seis meses depois da primeira fábrica de etanol celulósico do Brasil ser inaugurada, em setembro de 2014, a operação ainda está longe da produção que se previa. A usina da GranBio, instalada no interior de Alagoas, até agora não foi estabilizada, com problemas que têm demandado interrupções da operação.
Por isso, a companhia sequer divulga números atuais da produção. Inicialmente, a empresa esperava alcançar uma produção mensal de 1 milhão de litros de etanol em outubro e, então, ganhar escala em direção à meta de 8 milhões de litros ao mês.
“Estamos em processo de estabilização da planta o que faz com que a unidade passe alguns dias parada. Esperamos nos próximos meses ter a planta estabilizada e conseguir manter os 30 dias de produção”, revelou o vice-presidente da GranBio, Alan Hiltner, ao portal NovaCana.
Durante uma apresentação em São Paulo, o executivo da GranBio admitiu que a unidade tem enfrentado diversos problemas.
“Depois de terminar o comissionamento, quando ligamos a planta inteira, passamos a viver uma série de desafios para atingir a estabilidade, que não tínhamos adequadamente previsto. Foram desafios de diversas naturezas e cada dia foi uma história de superação para resolvê-los”, contou.
Os problemas incluíram o mau funcionamento de equipamentos, que precisaram ser consertados ou substituídos, dificuldades na propagação das leveduras em grande escala e na estabilização de sistemas acessórios da planta – como água e vapor – mas, sobretudo, no gerenciamento da biomassa.
Segundo Hiltner, a palha da cana quando entra na fábrica se comporta de maneira diversa da esperada. “Esse processo de como fazer a biomassa se comportar [satisfatoriamente] e garantir uniformidade de fluxos também fez com que a gente tivesse uma série de aprendizados, que sempre custam um pouco (tem que especificar válvula, trocar bomba), e tem sido a nossa história até agora”.
Superada a maioria das barreiras, o vice-presidente afirma que ainda resta à GranBio solucionar uma última dificuldade, relacionado ao pré-tratamento da biomassa que é realizado por explosão à vapor.
“O desafio que temos hoje para conseguir deixar a planta operando em ‘stage estate’, é reduzir o nível de erosão. Toda biomassa contém uma quantidade de minerais e de impurezas que quando submetida a um processo de ‘steam explosion’ causa um processo de abrasão na planta”, explica. Isso faz com que a planta ainda não esteja operando continuamente.
Primeira lição
Hiltner mencionou uma série de ensinamentos decorrentes das dificuldades encontradas, o primeiro deles é que cada biomassa tem suas especificidades e se comporta de maneira distinta. A palha da cana-de-açúcar utilizada pela companhia, não teve desempenho análogo às biomassas utilizadas na usina da Beta Renewables, na Itália, empresa que licencia a tecnologia Proesa, adotada pela GranBio.
“O primeiro aprendizado importante que tivemos é que cada biomassa é uma biomassa. A gente achava que o processo é agnóstico e que se podia usar bagaço, palha, eucalipto, cavaco de madeira, palha de trigo... E pode. Mas cada vez que se troca a biomassa a planta se comporta de uma maneira diferente”.
Segunda lição
A segunda lição é que os parâmetros da primeira e da segunda geração precisam ser diferentes.
“As curvas de ramp-up não podem ser tão curtas quanto a de uma planta de etanol [convencional] e temos que estar preparados para enfrentar este período um pouco mais longo”, recomendou.
Para o executivo, criar uma planta nova com uma tecnologia que ainda está evoluindo traz o desafio de incorporar modificações e adaptações ao longo do processo. No entanto, nada que coloque a tecnologia escolhida em xeque.
“Prestamos muita atenção no coração da tecnologia – na hidrólise enzimática, na fermentação com levedura geneticamente modificada, no funcionamento do pré-tratamento; prestamos tanta atenção que tudo isso funcionou maravilhosamente bem. Os problemas que tivemos estão no entorno dessas coisas: na uniformidade da biomassa, na abrasão. São problemas mais ligados à mecânica e à equipamentos do que à tecnologia em si”.
Silêncio sobre as próximas plantas
Segundo Hiltner, a usina Bioflex deve atingir 100% da capacidade nos próximos seis meses e, só então, quando a produção estiver estabilizada, a companhia volta a falar sobre os planos de expansão.
“Continuamos firmes com a nossa meta de construção de dez plantas de etanol celulósico nos próximos anos. Esperamos apenas que esta planta entre em estado contínuo de operação para que tenhamos o design definitivo da próxima planta concluído e, aí sim, vamos anunciar os próximos investimentos”.
O plano da segunda fábrica operando em 2016, “a princípio”, está mantido. No entanto, os detalhes sobre o projeto, que já estaria definido desde a inauguração da primeira fábrica, serão conhecidos apenas depois que a unidade entrar em regime contínuo. “Não vai demorar muito. É uma norma nossa garantir a primeira funcionando bem para só então anunciar a segunda”, reforçou.
Com instalações para produzir 80 milhões de litros de etanol por ano, a GranBio promete que seu etanol 2G terá um custo de produção cerca de 20% menor que o da primeira geração, quando estiver operando a plena capacidade.
Para a construção da unidade de etanol foram investidos US$ 190 milhões e, para a parte de cogeração, em parceria com o grupo alagoano Carlos Lyra, aplicados mais US$ 70 milhões.
Questionado sobre o ajuste de expectativas de várias empresas em relação ao etanol celulósico, com muitos dos projetos sendo adiados ou mesmo em situação indefinida, Hiltner considera o movimento natural. Segundo ele, como a maioria das unidades começaram a operar ao mesmo tempo, estão todos ainda em fase de aprendizado.
Apesar dos ânimos arrefecidos na indústria 2G em todo o mundo, Hiltner tenta manter o tom de otimismo.
“Com todas essas lições aprendidas a gente olha o futuro com muito otimismo, porque se esta planta – com todos estes aprendizados, já vai conseguir entregar um etanol de segunda geração competitivo com o de primeira geração – as próximas plantas, que capturam toda essa curva de aprendizados, deve trazer reduções significativas, de otimização de Capex e de processos, que ajudam a acelerar o processo de desenvolvimento do etanol 2G no Brasil”, projeta.
Amanda SchArr – NovaCana
