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A tecnologia que aumentou a produtividade das usinas

Um dos cultivos mais antigos do Brasil vem, há algum tempo, se transformando numa indústria moderna que possui recursos inimagináveis para os primeiros donos de engenho de cana-de-açúcar. Além de grandes máquinas agrícolas, já fazem parte do dia a dia de algumas usinas programas e sistemas para monitoramento da colheita e do transporte do produto. 

Desenvolvidos pela Enalta, empresa de automação agrícola localizada em São Carlos, estes softwares renderam à companhia um lugar na lista das 50 mais inovadoras do mundo de 2012, feita pela revista Fast Company e divulgada em fevereiro. "Fomos escolhidos por causa de uma arquitetura, não de um produto só", esclarece o diretor executivo da Enalta, Giandri Machado.

Segundo ele, são três os produtos que compõem esta arquitetura: um software ligado às colhedoras, outro ligado aos caminhões que transportam a cana e um sistema que coleta informações das colhedoras e dos caminhões de transporte numa central de gestão agrícola. É possível comprá-los separadamente ou todos juntos.

Na colhedora

"O produto que é acoplado à colhedora ajuda a planejar a colheita com base no comportamento da máquina", diz Machado. Além do programa, há um monitor tipo tablet e sensores, os quais recolhem e enviam, on-line, à central agrícola informações sobre o tipo de solo, a geografia do terreno, a velocidade da colhedora, a quantidade de cana colhida, o tempo que a máquina fica em funcionamento, o tempo das pausas, quantidade de combustível disponível, etc.

Os dados são vinculados ao operador, à colhedora e ao turno. "A partir disso, é identificado um comportamento e pode-se melhorar o treinamento do operador, reduzir os tempos de parada não-planejadas, adaptar fatores como velocidade ao tipo de solo ou ao declive", explica o diretor da empresa. Na versão mais recente do software, um comando de voz orienta os operadores durante a colheita, indicando as ações para evitar percalços e aumentar a produtividade.

No caminhão

Por meio do sistema estabelecido entre colhedora, central e caminhão, é possível determinar de que colhedora vem a carga de cada caminhão e qual a quantidade de cana transportada. Os motoristas também são orientados por um comando de voz, que leva em consideração o fato de o caminhão estar carregado ou não, ou se está chovendo ou não. Além dessas informações, os sensores coletam dados sobre o trajeto, RPM e velocidade.

"Se está chovendo e o caminhão está cheio, a velocidade precisa ser menor, em torno de 40Km/hora", exemplifica Machado. A medida evita acidentes, mas, segundo informação dada pelo também diretor da Enalta Cléber Manzoni ao portal G1, tem um custo: ao frear, os caminhões podem consumir mais combustível. "Mas o aumento de combustível tem uma relação instantânea com o processo. Decide-se gastar mais combustível em um momento do trajeto, para que haja economia no todo", justifica, no entanto, o diretor executivo.

Resultados

Inicialmente, o uso da arquitetura criada pela Enalta acarreta a eliminação das fichas de papel preenchidas à mão e a rápida elaboração de indicadores. "As informações viram indicadores de operação, de saúde e meio ambiente, de gestão. Com tudo isso em mãos, um gerente pode dar respostas rápidas aos seus superiores e ao seu mercado", afirma Machado.

Ao longo do tempo, os indicadores passam a ser usados para uma melhor divisão de talhões e para o planejamento para as safras seguintes. "Uma usina nos passou um depoimento de que conseguiu prever a compra de uma colhedora a menos para o próximo ano", conta o diretor.

Além disso, há o aumento de produtividade, que, segundo Machado, é considerado a partir de 3 ou 4%. "Algumas usinas já registraram 3% de acréscimo na produtividade, outras registraram 10%. Mas ambos os casos podem significar milhões de dólares", diz ele. Não há um padrão, cada caso é único, porque cada usina está numa fase de mecanização e profissionalização. Porém, os ganhos não ultrapassam 16%.

O custo exato de cada produto não foi divulgado, mas o diretor executivo da Enalta revelou que "a automatização de uma usina custa em torno de R$ 1 milhão". De acordo com ele, as usinas estão aumentando o número de computadores da frota e o número de clientes da Enalta, hoje 11 usinas de grande porte, deve, em 2013, subir para aproximadamente 17.

Vivian Faria – novaCana.com
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